山东能源枣矿集团田陈煤矿工艺革新“敲开”高效开采大门

“给安全生产插上科技的翅膀”

——山东能源枣矿集团田陈煤矿工艺革新“敲开”高效开采大门

近年来，山东能源枣矿集团田陈煤矿依据工艺创新、技术革新，大打安全生产翻身仗，安全生产周期创出历史最好水平，呈现出了安全生产形势企稳向好、借势突破的良好发展态势。

新工艺：安全与变革的“美丽邂逅”

随着矿井综合机械化水平的提高，产能不断提升，工作面接续频繁，造成工作面安装撤除任务异常紧张，如何缩短工作面撤除时间成为田陈煤矿面临的难题之一，为此他们对综放工作面末采支护工艺进行了深入探索研究。

传统的综放工作面末采一直采用敷设金属网配合单体液压支柱与木板梁支护工艺，该工艺作业人员频繁运网和频繁进入煤壁侧联网作业，不仅增加作业人员劳动强度，而且施工作业安全系数低，支护强度小，经常出现撤除过程中金属网撕裂、顶板下沉、木板梁断裂等问题，存在安全隐患，撤除过程中回撤单体液压支柱、木板梁工作量大，造成撤除效率低下。

该矿技术人员通过调研，发现高强聚酯纤维柔性网网片面积大、柔韧轻盈、抗拉力强、解决了金属网运网、铺网、联网工序繁琐问题,整体铺设效果好，同时配合锚索梯支护工艺，优势明显。投入七一西翼3下7116综放工作面尝试使用后效果很好，能够完全覆盖工作面顶板、煤壁，保障了作业人员的安全。同时，减少用工322个，缩短上网工期3天，减少材料费用4.6万元，提高撤除效率32.4%。

新装备：安全与科技的“无缝衔接”

随着矿井服务年限的延长，井下采场不断深入，再加上采场条件复杂、工作面不规则布置，后路运输系统环节越来越多，岗点越来越多，一人开一部胶带输送机的生产模式已不适应自动化的发展要求，该矿不断加大装备升级力度，逐步推广无人集中控制运输系统，有效的提高了输送机开机率,增加了原煤运输量,实现了无人值守,从而降低了原煤的生产成本。

但工作面运输顺槽煤流运输系统因条件复杂，变化较多，实行困难大，问题较多，始终没能在工作面全面推开。该矿专业领导及工程技术人员深入现场考察研究，针对工作面运输顺槽起伏多、随采随缩等造成胶带输送机运行不稳定，工作面运输顺槽环境温度高、湿度大，集控系统不稳定等问题，通过调整运输巷进风，完善各类保护系统，增加高清视频监控等，依托设备升级改造，实现了采煤工作面与主运皮带的无缝衔接，构建了整体化、自动化的煤流运输系统。此项改造，减少采煤工作面后路运输人员32人，每年节省人工开支192万元，大大提高了安全成本。

新制造：安全与技术的“完美融合”

由于井田范围大，辅助运输路线长、环节多、运输环境复杂，其运输路线长度约32.2公里。辅助运输成为制约矿井高效发展的一个难题，也为矿井安全埋下了隐患，如何提高辅助运输效率成为矿井发展的关键点。

该矿从改造运输车辆入手，传统的物料运输车以平板车为主，运输量小，需使用手拉葫芦封车，运输过程中物料易出现碰撞损坏，他们以平板车为基础设计了集装箱式运输车辆，即多功能物料车1代，经井下使用多次优化设计改进，成功研发了多功能物料车2代，提高了该矿井下复杂环节下的运输效率200%，同时解决了封车问题，每年可节约封车费用约28万元。

随着矿井服务年限的不断延长，资源储量不断减少，受地质条件限制，旋转调采、扩面（缩面）改造等不规则工作面布置已成为矿井新常态，给安全生产带来了困难，增加了运输环节，造成成本增加。该矿通过对7111综放工作面使用可弯曲胶带输送机调节架实现胶带输送机26°转角运输，解决了巷道交叉点设备搭接问题，代替了两部转载机，大大减少了改造工程量，较常规系统改造工期缩短6天，多生产原煤2.4万吨，创效1200万元，确保了矿井安全生产。